無縫鋼管表面磨裂的原因

連軋工藝調(diào)整的影響是導(dǎo)致成品管壁厚不均的重要因素。由于穿孔機(jī)軋制中心線不規(guī)則等調(diào)整原因，兩輥傾角不等，或機(jī)頭前壓不均。太小，壁厚不均勻，一般沿鋼管。 整個(gè)長度呈螺旋狀分布。小口徑精密無縫鋼管在應(yīng)力退火時(shí)，通過內(nèi)部局部塑性變形或局部松弛過程，在一定溫度下松弛殘余應(yīng)力，達(dá)到目的。 在應(yīng)力退火過程中，工件通常被緩慢加熱到較低的溫度。

保持一段時(shí)間后，工件慢慢冷卻，以防止新的殘余應(yīng)力。無縫鋼管的用途非常廣泛。不同的類型有不同的應(yīng)用。使用中會遇到各種問題。 無縫鋼管表面磨裂的原因是什么？大塊體和粗大的網(wǎng)狀碳化物增加了表面的脆性，降低了基體的強(qiáng)度，特別是沿晶界的強(qiáng)度低、韌性差。碳化物的導(dǎo)熱系數(shù)只有殘余奧氏體的一半，所以散熱更差，增加了磨削裂紋的風(fēng)險(xiǎn)。一般來說，磨削裂紋傾向于沿晶界擴(kuò)展，從而以裂紋的形式出現(xiàn)。

滲碳件熱處理后的磨削過程中，零件表面會產(chǎn)生大量熱量，使表面溫度升高，殘余奧氏體組織轉(zhuǎn)變成馬氏體組織，比容增加，所以 表層會增加。拉伸應(yīng)力導(dǎo)致零件開裂。此外，殘余奧氏體的熱導(dǎo)率比馬氏體差。殘留奧氏體過多會減慢磨削的散熱速度，從而加快表面升溫速度，增加熱應(yīng)力，加劇開裂傾向。淬火后得到粗大的針狀馬氏體組織，內(nèi)應(yīng)力大，強(qiáng)度低，馬氏體組織中的微裂紋也可能成為磨削裂紋的來源，因此磨削裂紋的傾向增加。粗晶馬氏體必然伴有大量的殘余奧氏體，因此更容易產(chǎn)生磨削裂紋。